大中型鬥輪取料（liào）機（jī）鬥輪體係作方法

大中型鬥輪取料機鬥輪體尺寸大、焊接要求高（gāo）、安裝錯綜複雜（zá），為了解決鬥輪結構在機械加工及安（ān）裝過程中存在的問題，必須采取有效措施有效（xiào）管理鬥輪體係作品質（zhì）。原文中推薦的鬥（dòu）輪體係作方法，實踐（jiàn）經驗證明效果顯著，具有非常好的指導意義（yì）和可執（zhí）行性。

鬥輪取（qǔ）料機，廣泛用於港口物流和各類礦（kuàng）廠等（děng）盤料存放石料場。鬥輪機構是整機工業設備的核心部分，鬥輪構造尤其是鬥輪（lún）論的電焊焊接製做能否滿足後麵機械加工進（jìn）度安（ān）裝規（guī）範，直接關係到整機機器的及時性、穩定性。文中根據ZPMC製造的巴西12000t/h取料機新項目，其極限（xiàn）值（zhí）上料水平可達（dá）約14000t/h，是世界上上料水平（píng）最大的一個散櫃取（qǔ）料機之一，都是ZPMC現階段製造（zào）出來（lái）的較大型號的取料機。對（duì）於項（xiàng）目需求，事（shì）先探討鬥輪體係做的難（nán）題，研究製定了鬥輪論的製作方（fāng）案。

1鬥輪體詳細介紹與製作難題剖析（xī）

鬥輪體為φ6800mm×φ6100mm環形箱體（tǐ）結構，在φ6800mm內孔（kǒng）上分布9個料倉，鬥輪工作（zuò）時運（yùn）動軌跡達φ10000mm，單獨（dú）料倉連接形式為2錐銷和2斜楔與此同時固定不（bú）動。鬥軸榫坐落於鬥輪中心部位，接口方式為軸端配合和卡緊盤（pán）固定不動。如圖1。

依據鬥輪體的結構設計特性，它（tā）為環形箱（xiāng）體結構和“鍋形”圓錐體結構組成。

在鬥輪體殼體（tǐ）上分布著9組總共18個錐孔，一組錐孔水平距離為1500mm，相較於鬥輪體中心錐孔分布直徑約φ6540mm。根據說明書規定，與此同時為確保後麵料（liào）倉的順利（lì）安（ān）裝和交換性，鬥輪體殼體內孔φ6800mm成形尺寸公（gōng）差為0.5mm，一組錐（zhuī）孔的（de）垂直距離成形尺寸公差為0.5mm，平行度規定也（yě）比較高。錐孔在環形實物（wù）的園鋼在結構上，其光潔度（dù）為4°，孔（kǒng）深度為174mm，直徑為87mm，較大公稱（chēng）直徑為87mm，依據結構特征（zhēng），鬥輪體係作時，此錐孔構造必須參加總體製做。“鍋形（xíng）”圓錐體構造中（zhōng）心遍布是（shì）指安裝鬥軸榫的聯軸器（qì），聯軸器也（yě）要（yào）參加鬥輪體總體（tǐ）製做，且聯（lián）軸器的中（zhōng）心將成（chéng）為整個鬥輪論的（de）精準定位、畫（huà）線和機械加工中心。圓（yuán）錐體的成形和焊接將影響聯軸器定位（wèi），鬥輪體箱體結構內部結構（gòu）散（sàn）落著比較多數量筋板（bǎn），空間不足，安裝難度較高，電焊焊（hàn）接任務量比較大，且焊接變（biàn）形不能進行有效管理。鬥輪論的製做，既要保證製做後每個成形尺寸公（gōng）差，也需保證鬥輪體成型錐孔的軸端可以有效再加工（gōng），保證質量，從而達到圖紙和客戶要（yào）求。

2鬥輪（lún）體係作計劃方案

在鬥輪體製作中，將其（qí）分為4個部件：部件（jiàn）1和組件3為圓錐體構造，部件2為聯軸器，部件4為圓形箱體結構。每一個（gè）部件各自依據圖紙（zhǐ）要求單獨進行製做，再根據標（biāo）準的（de）順序（xù）排列裝配焊（hàn）接。4個部件可以同時進行製做，有效縮短全部（bù）鬥輪的生產周期，確保按時進行。

2.1部件1和組件3製作（圓錐（zhuī）體成（chéng）形）

部件1和（hé）組件3圓（yuán）錐體構造的（de）光潔度比較大，沒法（fǎ）一次性生產加工。融（róng）合（hé）生產車間具體情況，根據圖紙傾斜度（dù）板規格展開圖開料，為確保光潔度在要求允許誤差內，開料時一部分拚板方式（shì）在長度方位預埋一些容（róng）量，與此同時圓錐體（tǐ）最兩側拚板方式總寬方位（wèi）預埋容量。按照實（shí）際製作經驗和理論分析，在拚板方式上劃到等（děng）分光（guāng）潔度線。然（rán）後通過機械和火（huǒ）計方（fāng）法將各拚板開展傾斜度生產加工，並（bìng）動態測（cè）量（liàng）傾斜度尺寸大小操（cāo）縱火計溫度。待各拚板方式傾斜度調節驗（yàn）收合（hé）格後，將各個拚板方式放置於（yú）事先準備好的仿型（xíng）錐型胎架子上，並依據地樣線調節各拚板方式部位合乎圖紙要求，重複利用固定板將各個（gè）接縫固定不動，進行複測各規格驗收合格後，按照要求先焊接各縱向焊縫（féng）（短焊接），再由內向外先後焊接各腋角焊接。焊接時，留意采用多位電焊工對稱（chēng）性與此同時對稱性焊接等（děng）舉措降低焊接變形，

2.2部件2製做（聯軸（zhóu）器成形）

根（gēn）據圖紙得知，部件2為管形毛胚（pēi），由3個零件構成。首先（xiān）把正中間零件（jiàn）兩邊部開展機械加工，確保（bǎo）端口與樞軸豎直，並依據（jù）圖紙要求加工出頂端焊縫，兩側2個零件頂端均預埋電焊焊接收攏容量和加工的剩餘量。再根據要求對3個（gè）零件裝配焊接在一起，注意控製其同軸度。最後根據初加工示意圖畫線生產加工部件2，標識出各自十字中心線，並把它拉到內孔上。初加工驗收合格後，待部件1和組件3組裝時，根據（jù）需求安裝好（hǎo）。

2.3部（bù）件4製做

部件4為圓形箱體結構，殼（ké）體兩側梁端和裏（lǐ）側梁端都有製做成形尺寸公差（chà），而且連接料鬥的錐套體也（yě）分布（bù）於箱形在結構上。基於此，開料時環（huán）形櫃體左右板上錐套（tào）體螺絲孔，在加工過程中單側預埋10mm調節容（róng）量。錐套（tào）體依據初加工示意圖事先生產加工一個底徑，有利於後（hòu）麵一組錐孔的總體生產加工。其他拚板方式按照實際電焊焊接（jiē）工作經驗預埋一定的容量。之後在工作服軟件上劃到地樣線，地樣線包含（hán）十字中心線、錐套**置引線，再將殼體（tǐ）下控製麵板革命老區樣線擺放及時，調節驗收合格後施焊。待底（dǐ）版拚（pīn）湊進行，然後根（gēn）據圖紙（zhǐ）要求以十字中心（xīn）線劃到腹部位置線與筋板定位線，進行複（fù）測錐套體螺（luó）絲孔定位線與（yǔ）地麵樣線是否一致。如有誤差（chà），依據（jù）錐（zhuī）套體螺（luó）絲（sī）孔預留容量及時（shí）調節，對於沒有偏差錐套體孔依據圖紙要求規格生產加工及時。再根據各定位線先後安（ān）裝殼（ké）體梁（liáng）端、筋板和錐套體。並依據圖紙要求施焊。為防止焊接變（biàn）形，在環形殼體裏側提升加工工藝提升撐。運用這樣的方法（fǎ）製做環形櫃體上部分殼體。最後根據圖紙要求將上下環形殼體（tǐ）安裝在一起，每個關鍵尺寸檢驗（yàn）合格後施焊。

部（bù）件4環形殼體（tǐ）電焊焊接任務量比較大，而且各規格都應得到控製，方便後續機械加（jiā）工工作。因此，需科學安排裝配焊接次序，使焊接有自由收縮餘地，減少電焊焊接裏的剩（shèng）餘應力。先通過端焊縫的（de）電焊焊（hàn）接，焊接過程中（zhōng）不要加外力作用管束，使其能夠自由收縮（suō），能夠有效地降低短焊接中剩餘應力。與此同時對一部分微變型地區進（jìn）行（háng）預熱和機械方（fāng）式調節，有效控製了環（huán）形櫃體各類規格。

2.4部件組裝

聯軸器、圓錐體和圓形殼體4個部（bù）件製作（zuò）完成後，進行複測每個重要裝配尺寸。合（hé）乎項目需求後，參加（jiā）組裝。依據鬥輪體的結構特點，充分考慮焊接順序。首先把部件1圓錐體放置於仿型圓錐體胎架子上（部件1製做胎架），劃到十字中心線、部件4環形櫃體位置安裝線，並做好標記。依據圖紙要求（qiú）尺寸大小標（biāo）識線（xiàn），以十字中心線為依據，安裝組件4環形殼體，並改善同軸度，達標（biāo）後焊部件4環形殼體與部件1圓錐體間的焊接（jiē），此圈焊接必須對稱性焊接，翻盤後類似焊接相近電焊（hàn）焊接。焊接時，留意構件規（guī）格轉變，適當控製焊接變形，確保焊後各類規格符合規定。隨後，進行複測（cè）環形櫃體中心變化（huà）趨勢，調整聯軸器與中心的位置關係，調節垂直角度達標，固定牢固後焊（hàn）接。上麵3個部件組裝電焊焊接驗收合格後，進行複測各類關鍵尺寸，隨後劃到部（bù）件3上圓錐（zhuī）體的安裝位置線與檢測線，把它安裝好，並改善規定規格之後進行焊接（jiē）。最後根據需要對焊接開展無損檢測技（jì）術，各項（xiàng）規定（dìng）驗收合格後，才能進入下一階段工藝流程。如（rú）圖7。

通過上述方案的實施，再加上現場製作工（gōng）人熟練使用技術性（xìng），鬥（dòu）輪（lún）論的加工和後期機械加工比較順利，各類（lèi）規格均符合要求。寄往客戶當場安裝中，鬥輪體與各預製構件都可以有效地進（jìn）行安裝，同（tóng）時運行優良。如（rú）圖8。

3結果

文中上述鬥輪體總體設計繁（fán）雜、精度要求高、安裝錯綜複雜。此次成功製做，節約了生產周期，為下一步類似項目奠定基本（běn）技術，同時還可以為下一步取料（liào）機項目的設計進口替代、生（shēng）產製造規範化（huà）帶來了實踐活動數（shù）據信息。工地現場的順利裝配工藝獲得淡水河穀客戶的一致認可。